Пневматический пресс своими руками

Пневматический пресс своими руками: делаем пневмопресс из газлифта офисного кресла

Для выполнения многих работ в условиях производственных и домашних мастерских очень удобно использовать пресс пневматического типа, который, развивая достаточное усилие, значительно облегчает процесс проведения многих технических процедур. В частности, применяя такое оборудование, можно выполнять гибку изделий из металла, осуществлять высечные технологические операции и безударную клепку, использовать усилие, которое создает такой пресс, для склеивания изделий из древесины и горячего тиснения. Очень удобно, что изготовить простейший, но достаточно эффективный пресс пневматического типа можно своими руками, причем для этого не потребуются дорогостоящие расходные материалы и специальное оборудование.

Самодельный пневмопресс из газового поршня офисного кресла

Подготовка комплектующих

Прежде чем приступать к самостоятельному изготовлению пресса пневматического типа, следует разобраться в принципе его работы. Если гидравлические прессы приводятся в действие благодаря гидронасосу, то в прессовом оборудовании пневматического типа для этих целей используется устройство, вырабатывающее сжатый воздух. В качестве такого устройства может использоваться компрессор или воздушный насос. Сжатый воздух определенного давления подается в пневмоцилиндр или в мембранно-пружинный пневмопривод, на выходном штоке которых и создается требуемое давление.

Устройство газлифта офисного кресла позволяет использовать его в качестве пневматического толкателя

Следует иметь в виду, что пневматические прессы, если сравнивать их с гидравлическими, создают меньшее давление, но во многих случаях его бывает достаточно для выполнения определенных технологических операций.

Итак, для того чтобы сделать простейший пневмопресс, нужно подготовить:

• пневматический амортизатор (такие амортизаторы устанавливаются на офисные и компьютерные кресла);
• воздушный насос или небольшой компрессор;
• резьбовой штуцер диаметром 3 мм;
• соединительный шланг.

Для легкого снятия газлифта с крестовины нанесите проникающую смазку, удалите фиксирующую шпонку и аккуратно выбейте деталь из конусного соединения

Процесс изготовления

Сам процесс изготовления пресса, основой которого будет служить пневматический амортизатор от кресла, осуществляется по следующему алгоритму.

1. На боковой части пневматического амортизатора от кресла, используя маркер, отмечают место, на котором будет установлен резьбовой штуцер.
2. На отмеченном месте выполняют отверстие соответствующего диаметра, в котором нарезают резьбу для установки штуцера.
3. Штуцер вкручивают в подготовленное отверстие, для чего лучше использовать уплотнительную ленту.
4. На верхнюю часть штуцера надевают шланг, для более надежной фиксации которого лучше использовать хомут соответствующего размера.
5. Второй конец шланга соединяют с выходным штуцером воздушного насоса или компрессора и также фиксируют при помощи хомута.

Разметка места установки штуцера

Теперь, когда пневмопресс полностью собран, можно испытать его в работе, для чего достаточно включить воздушный насос или компрессор. После того как воздух из подающего его устройства начнет поступать во внутреннюю часть пневматического амортизатора, выходной шток должен начать двигаться. Если такое движение происходит, то это свидетельствует о правильности выполненных действий.

Проверка работоспособности механизма

Чтобы сделать пресс пневматический настольный более удобным и эффективным в использовании, на рабочем конце его штока можно зафиксировать металлический круг небольшого диаметра, который, воздействуя на обрабатываемое изделие, будет создавать давление на большей площади.

Пресс предложенной выше конструкции при необходимости несложно доработать. В таком же виде его можно использовать для выполнения простейших операций по гибке и высечке. При желании полученную конструкцию можно зафиксировать на основании самого пневматического кресла, где для него уже есть посадочные отверстия. Поступив таким образом, вы получите более удобное в использовании устройство, установленное на надежном основании.

Как сделать функциональный пневматический пресс

Как уже говорилось выше, прессы пневматического типа можно использовать для выполнения горячего тиснения, а также для фанерования шпоном любых древесных материалов (натуральный массив, ДСП, МДФ и др.). Однако для решения таких задач применяется не обычный, а горячий пневматический пресс, который также можно изготовить своими руками. Основное отличие данного пресса от устройства обычного типа заключается в том, что его рабочий орган, который оказывает давление на обрабатываемое изделие, должен нагреваться до определенной температуры.

Нагрев будет производится с помощью ТЭН-ов

Для того чтобы обеспечить нагрев рабочего органа пневматического пресса, в последний необходимо встроить электрические ТЭНы, а сам рабочий орган для обеспечения лучшей теплопроводности изготовить из алюминия. Конструкция пресса пневматического горячего типа обязательно дополняется электрической схемой, состоящей из двух независимых частей:

• электронного блока, который отвечает за включение и нагрев электрических ТЭНов (основным элементом такого блока является контроллер температуры, позволяющий поддерживать ее с точностью до половины градуса);
• блока, который будет обеспечивать управление самим воздушным клапаном (благодаря наличию такого блока можно не только управлять процессом подвода рабочего органа к поверхности обрабатываемого изделия (а также отвода от нее), но и регулировать время выдержки пресса в сжатом состоянии).

Терморегулятор с выходом под твердотельное реле

Электрическая схема пресса с нагревательными элементами

Используя такой пресс с различными рабочими насадками, можно решать многие практические задачи, к которым, в частности, относятся:

• выполнение горячего тиснения на изделиях из кожи (обувь, сумки и др.);
• горячая склейка элементов обуви;
• фанерование шпоном изделия из древесины;
• оформление обложек книг, изготовленных из кожи или кожзаменителя.

В заключении ещё один вариант пресса с подогревом для облицовки мебельных панелей, в котором используется элементы электрического теплого пола.

Как сделать своими руками гидравлический пресс из домкрата, виды, чертежи и технология сборки

Некоторые мужчины много времени проводят в личных домашних мастерских, обрабатывая детали прессованием. Для этого можно использовать приобретенный гидравлический пресс или сделанный своими руками. Прежде чем самостоятельно его сделать, надо ознакомиться с особенностями этого устройства и нюансами его изготовления.

Принцип функционирования и конструктивные особенности

Гидравлическим прессом называют специальное оборудование для домашнего гаража, которое применяется для обработки заготовок или других деталей высоким давлением. Часто его применяют работники автосервиса при починке автомобилей. Прессом могут пользоваться, чтобы из отходов изготовить брикеты или согнуть металлические предметы.

Профессиональный автомобильный пресс стоит недешево, и поэтому некоторые пытаются изготовить его самостоятельно. Однако перед этим лучше ознакомиться с особенностями его конструкции и основными функциональными принципами.

В состав конструкции входят две основные камеры, которые выполнены в виде цилиндров. В меньшей из них происходит увеличение давления за счет перекачивания масла во второй, увеличенный цилиндр. Между цилиндрическими камерами жидкость перекачивается при помощи трубовидного канала, соединяющего камеры. Когда масло попадает во второй цилиндр, возрастает давление на поршень, отвечающий за работу пресса. Также устройство оснащено специальными опорами, в которые помещается обрабатываемое изделие.

Что понадобится для создания пресса своими руками

Перед тем как своими руками сделать прессующее устройство, придется определиться с необходимыми инструментами и материалами.

Материалы

Для создания прессовой конструкции приобретают следующие материалы:

• Швеллер. Специалисты советуют покупать изделия высотой около 14 см и шириной 6 см.
• Трубы. Для создания пресса используются трубки размером не меньше 4 х 4 сантиметра. Подходят изделия с прямоугольным и круглым сечением.
• Металлические уголки. Компоненты используют при создании каркаса основной рамы. Также они пригодятся при сборке транспортного столика. Длина и ширина каждого железного уголка должна составлять пять сантиметров.
• Стальные листы. Устанавливаются, чтобы выровнять возможные неровности на поверхности. Для изготовления пресса используются листы из стали толщиной 7-8 мм.
• Стальные пластины. Применяют для дополнительного укрепления конструкции. В таком случае ставятся плотные пластины толщиной около сантиметра.
• Часть трубы длиной 10-15 сантиметров. Устанавливают для соединения домкратного штока.

Инструменты

Чтобы своими руками собрать гидравлический пресс, заранее заготавливают специальные инструменты. К ним относят:

• резьбовую вилку;
• болгарку для разрезки металлических изделий;
• уровень;
• рулетку;
• электрическую дрель;
• слесарную ножовку;
• электроды со сварочным аппаратом для соединения металлических компонентов.

Конструкция и построение вакуумного пресса

В конструкции вакуумного пресса имеются определенные особенности, с которыми лучше заранее ознакомиться. Это поможет детальнее разобраться с построением этого изделия.

Прессовочное оборудование вакуумного типа состоит из трех основных элементов, к которым относятся:

• Рама. Основной несущий элемент, к которому крепятся другие компоненты пресса. Его изготавливают из профилированных трубок или рельс.
• Рабочий стол. Именно на его поверхности располагают деталь, которая подвергается прессованию. Также на рабочем столе установлена прижимная рама для закрепления обрабатываемых изделий. Делают из ровных металлических пластин.
• Пневматическая система. Отвечает за проведение основного технологического процесса. Чтобы изготовить такую систему, используют водяной насос.

Среди основных особенностей вакуумной модели пресса выделяют следующее:

• работа оборудования проводится под полным ручным контролем;
• для изготовления вакуумной системы используют общедоступные материалы;
• эффективность изготовленного оборудования не уступает заводским моделям.

Расчет размеров и изготовление механического

Прессы механического типа используются для обработки кожаных изделий, металлических компонентов, а также картона и поролона. Чтобы самому смастерить устройство, необходимо:

• Четыре одинаковых уголка из металла с длиной около 90 сантиметров соединить с четырьмя уголками, длина которых составляет 55 сантиметров. Чтобы их скрепить, используют обычные шурупы или электрическую сварку.
• Закрепить между собой два полученных железных прямоугольника металлическими трубами.
• Усилить изготовленный короб стальными пластинами и поперечными прутьями.
• Сделать в одной из стенок небольшую дверцу, через которую можно будет доставать спрессованные изделия.

Затем приступают к формировке основного компонента — поршня. Для этого железные швеллеры длиной 55-65 сантиметров сваривают друг с другом. После чего конструкцию усиливают поперечной железной балкой. В ее центре присоединяют фланец со вставленным внутрь прутом. Затем к железному коробу с противоположных сторон приваривают швеллеры.

Когда конструкция будет полностью собрана, на прут надевают шайбу с гайкой и подшипником.

Чертежи и технология сборки гидропресса

Перед изготовлением гидропресса придется заранее разработать схему и определиться с габаритами устройства.

Процесс создания гидросистемы начинается с разработки станины, которая считается важнейшим компонентом конструкции.

Ее делают прочной, чтобы она не сломалась во время работы домкрата. При изготовлении станины придерживаются специальных прессформ, и поэтому ее основание изготавливают в виде платформы. Ширина станины зависит от элементов, которые будут обрабатывать прессом, а высота — от размеров домкрата.

Когда станина будет сделана, на ее основание устанавливается домкрат. При правильном расположении устройства его верхняя часть будет отвечать за упор обрабатываемых изделий. В верхней части домкрата размещают металлическую раму, на которую устанавливают рабочий стол. Рама для столика должна быть подвижной, чтобы он передвигался в вертикальном положении.

На боковых сторонах станины устанавливаются два гидроцилиндра с оттягивающими пружинками. Их прикрепляют к конструкции, чтобы возвращать домкрат в его начальное положение. Иногда вместо двух пружинок используют всего одну.

Схема и разработка с электрическим приводом

При создании такого устройства понадобится двигатель, который производит электроэнергию.

Сначала изготавливается рама из двух направляющих, в качестве которых используются железные трубки с прямоугольным сечением. В трубах сверлятся специальные отверстия, к которым будет прикрепляться платформа. После изготовления рамы делают «лифт» для движения прессовой платформы. Для его создания понадобятся металлические уголки. Когда «лифт» будет сделан, изготавливают давящую площадку. Она делается из прочного швеллера, который сможет выдержать нагрузку в 1-2 тонны.

Затем на станок устанавливается домкрат и пружина, которую размещают между «лифтом» и верхней опорной поверхностью. На финальном этапе создания пресса электродвигатель соединяют с домкратом и подключают к оборудованию педаль для регулировки мощности электрогидравлического пресса.

Классическая конструкция из домкрата

Создать классический ручной пресс из домкрата довольно просто. Сначала из толстого швеллера изготавливается рама. Ее угловые части усиливаются стальными листами, которые повышают прочность всей конструкции.

На изготовленную раму устанавливают подвижный элемент, отвечающий за прессование изделий. Специалисты советуют установить на нем специальные ограничители, которые смогут лучше зафиксировать работающий домкрат.

Некоторые оснащают оборудование упорным штоком. Его изготавливают из подшипниковых валов. Упорный шток используют для повышения устойчивости прессовочной конструкции.

Особенности создания мини-пресса

Люди, которые предпочитают использовать компактное оборудование, чаще всего изготавливают самодельный настольный пресс. Это наиболее простая конструкция, которая нечасто применяется на практике. Например, ею пользуются, чтобы раскалывать грецкие орехи или прессовать непрочные жестяные или пластиковые изделия.

Для изготовления каркаса устройства используются плотные деревянные доски. Четыре доски соединяют между собой таким образом, чтобы получился прямоугольный каркас. К верхней части каркаса подсоединяют подвижную прессовочную поверхность, которая также сделана из дерева. В качестве гидравлической системы используют обычные медицинские шприцы.

Заключение

Гидравлические прессы часто используются в различных сферах деятельности. Каждый может приобрести такие устройства в специализированном магазине или сделать самостоятельно. Однако прежде чем приступить к изготовлению, надо ознакомиться с принципом функционирования прессов, а также с основными особенностями различных моделей.

Пресс: самодельный для работ по металлу и хозяйственных нужд – варианты, чертежи, изготовление

Производство немыслимо без прессовочных операций, а современное тем более: обработка металлов и вообще материалов резанием дает отходы, которые в конечном итоге сильно бьют по экологии и экономике. В домашней мастерской, в гараже, ИП-индивидуалу, работающему по металлу, также трудно обойтись без штамповки, ковки, правки, гибки, формовки (сплющивания), запрессовки и выпрессовки заготовок и деталей, но выбор прессов для индивидуального пользования никак не широк, а цены пугают. Не менее необходим пресс и просто на хозяйстве – для отжима сока, масла, тюкования сена. Сок/масло первого отжима можно получить только из специального пресса (см. далее); особо тщательно и со знанием дела нужно давить виноград на вино. А с выбором готового пресса и ценами на них ситуация сходная с предыдущей. Наконец, рост цен на энергоносители вынуждает многих домовладельцев задумываться о переводе автономного отопления на бросовое (альтернативное) топливо или, по крайней мере, как делать из имеющихся отходов ЛПХ (соломы, лузги, шелухи, опилок, стружек) топливные пеллеты или брикеты; для этого также нужен специальный пресс. Вот тому, как изготовить пресс своими руками для указанных и некоторых других целей (также см. далее), и посвящена эта публикация.

Самодельные прессы различного назначения

Когда надо покупать

Настольный ручной механический мини-пресс

Но вот когда пресс ни в коем случае не надо делать самому, так это когда вы занимаетесь точной механикой, оптикой, ювелирными работами. Все самодельные прессы особой точностью не отличаются: в домашних и/или кустарных условиях их лучше и не сделаешь. А неточный мини-пресс может сломать или непоправимо испортить малюсенькую незаменимую детальку, расколоть линзу, драгоценный камень и т.п. В этих случаях лучше все же приобрести настольный мини-пресс; из них ручные механические реечные (см. рис. справа) есть в широкой продаже и цены на них приемлемы.

Бить иди давить?

Прессовочные операции осуществляются в основном давлением и ударом. Ударная прессовка весьма экономична: от удара в металле заготовки возникает волна упругости, отчего металл лучше течет и меньше сопротивляется деформации. В практике любителей и мастеров-индивидуалов ударная прессовка широко применяется для холодной ковки металлов, особенно художественной. Ударные прессы выполняются чаще всего ударно-инерционными: энергия аккумулируется в механическом накопителе (маховике, падающем грузе). Затем накопитель вводится в зацепление с пуансоном пресса, который и бьет по заготовке. Ударно-инерционные прессы весьма компактны: такой пресс массой 1 т и размерами в плане ок. 1х1 м способен создать мгновенное усилие больше 1000 тс. Но ударная прессовка – одна из самых аварийно- и травмоопасных операций, поэтому далее будет рассмотрен только один вариант ударного пресса, пригодный для использования в домашней мастерской.

Какой делать?

Прессование давлением позволяет выполнять практически все необходимые в обыденной жизни прессовочные операции. Самодельные прессы выполняются чаще всего энергетически автономными, т.е. без отдельного привода, резервуаров рабочего тела, станций подкачки и пр. Выбор той или иной конструктивной схемы пресса определяется в конечном итоге его назначением и рабочим усилием.

В качестве встроенного в пресс силового блока проще всего применить автомобильный домкрат – он развивает усилие до 100 тс, а домкраты на 10 тс общеупотребительны. Единственная операция, с которой пресс из домкрата не справится – это формовка (сплющивание) концов прутьев при художественной холодной ковке.

Домкрат используется чаще всего гидравлический бутылочный (но см. также ниже). В таком случае гидравлический пресс можно сделать по одной из след. рамных конструктивных схем (см. рис.):

Основные конструктивные схемы самодельных прессов

• Поз. А – домкрат перевернут, наглухо закреплен на неподвижной верхней траверсе, а к головке рабочего штока домкрата крепится пуансон. Это самая простая и в то же время надежная и вибрационно устойчивая конструкция (о роли вибраций в работе пресса см. далее). Недостатки – если домкрат понадобился по прямому назначению, демонтировать его достаточно сложно и долго, а качать рычаг домкрата, висящего вверх ногами, не очень-то сподручно.
• Поз. Б – схема с подвижным столом. Конструктивно сложнее, т.к. добавляется подвижная траверса – стол. Качают домкрат как всегда, снять его просто, т.к. он может быть вовсе не закреплен. Недостатки – наихудшая вибростойкость; кроме того, технология большинства прессовочных операций рассчитана на то, что пуансон давит на заготовку или деталь сверху, а если наоборот, то сложно и может вовсе не получиться. Зато для ремонтных и/или механосборочных работ это оптимальный вариант: если нужно выдавить из шкива или подшипника намертво приржавевший к нему вал или, наоборот, напрессовать их на вал, то его (вала) длина ограничивается только высотой потолка в мастерской. В целом же гидропресс с подвижным столом из домкрата это наилучший вариант для гаража или СТО.
• Поз. В – с силовым блоком на подвижной траверсе. Конструктивно наиболее сложен, но виброустойчив, прочен и долговечен, т.к. нагрузка на самое слабое звено – подвижную траверсу – не точечная, а фактически рассредоточенная. Домкрат также может быть не закреплен, но, если вывернется и грохнется, последствия будут хуже, чем если свалится с опорной плиты. Недостаток – качать домкрат, который потихоньку ползет вниз, не вполне удобно.

Примечание: опорная плита – штука тяжелая, громоздкая, материалоемкая. Разместить пресс на плите в мастерской или гараже не всегда возможно. Поэтому раму самодельных прессов чаще всего ставят не на плиту, а на нижнюю неподвижную траверсу, конструктивно аналогичную верхней (см. далее). Виброустойчивость пресса от этого падает прим. вдвое, но для любительских условий это приемлемо.

Винтовой пресс с ручным приводом (поз. Г) позволяет создавать усилие максимум до 1,5-2,5 тс. В работе с металлом применяется, когда такого достаточно, в след. случаях (см. также видео):

Когда достаточно усилия прессовки менее указанных значений:

Видео: ручной винтовой пресс для мастерской

Пневматический пресс на основе таймера и контроллера температуры

Пневматический пресс для перфорации и горячего тиснения

В данной статье опишу конструкцию и электрическую схему пневматического пресса для горячего тиснения на коже и картонe, которую собирал своими руками. Такие пневмопресса могут называться по разному, в зависимости от сферы применения.

В отличии от гидравлического пресса, который приводится в действие гидронасосом, пневматический пресс развивает давление за счет сжатого воздуха, вырабатываемого компрессором.

На основе схемы и конструкции, описанной в статье, могут работать такие виды прессов: перфорационный, горячего тиснения, различные пресса для формовки и склейки деталей.

Вот для примера моя статья про установку реле температуры Евроавтоматика RT-820M в подобный турецкий пресс.

В моем случае пресс используется в производстве обуви, для горячего тиснения верхней части обуви. В результате действия пресса на кожаном верхе туфлей, ботинок или сапог появляется красивый рисунок либо логотип. При установке специальной пресс-формы и поднятии давления возможна просечка небольших отверстий.

Согласитесь, сапоги на женской ножке, на голенище которых нанесен красивый стилизованный цветок, смотрятся гораздо эффектнее!

Стоит сказать, что пневматический пресс развивает меньшее давление, по сравнению с гидравлическим. Но это в общем случае, всё зависит от конкретной модели.

Алгоритм работы пневмопресса

Чтобы понять электрическую схему, рассмотрим алгоритм работы пневматического пресса.

Сразу скажу, что фото сделаны мною на момент сборки пресса. До этого пресс собирал механик, но с электрической схемой он не справился, поэтому за дело взялся я).

Итак, при включении питания питание подается на ТЭНы, которые нагревают верхнюю металлическую алюминиевую пластину. Для разогрева пластины требуется время (около получаса), и потом температуру поддерживает термоконтроллер.

Реле времени (вверху, установлен на 5 сек) и контроллер температуры. Передняя панель пневматического пресса.

К этой пластине прикручиваются формы, необходимые для производства данного заказа.

Верхняя пластина, в которую вставляются два ТЭНа и датчик температуры. Не прикручена. Должна быть прикручена к штоку поршня (четыре болта вверху фото)

Для начала работы оператор нажимает две кнопки “Пуск”. Эти кнопки соединены электрически последовательно.

Почему две, ведь достаточно одной? Дело в том, что это необходимо из соображений безопасности, чтобы в момент опускания поршня обе руки находились на кнопках, и случайно не попали под пресс.

После нажатия кнопок “Пуск” поршень с нагретой формой для тиснения опускается, и форма упирается в нижнюю пластину, на которой лежит заготовка.

В данном случае используется мембранно-пружинный пневмопривод, но можно применить и обычный пневмоцилиндр.

Пневматический привод на основе мембранно-пружинного пневматического привода

То же фото, с другого ракурса, приведено в начале статьи. Вверху показана трубка, куда подключается шланг подачи сжатого воздуха. Далее давление воздуха можно регулировать редуктором и контролировать манометром. Ниже – катушка соленоида и клапан, который контролирует подачу воздуха в пневмопривод (красная емкость на фото).

Далее выдерживается время, которое определяется встроенным таймером (реле времени). Время задержки таймера устанавливает оператор. Это время зависит от многих факторов (материал, температура, форма, дизайн, и т.д.) и обычно подбирается экспериментально, опытным путем.

Через время задержки верхняя пластина поднимается, цикл завершён.

Теперь нужно поменять заготовку, и повторить цикл вновь.

А что там свежего в группе ВК СамЭлектрик.ру?

Подписывайся, и читай статью дальше:

Схема пневматического пресса горячего тиснения

Схема простая, рисовал я её непосредственно около пресса, публикую как есть:

Электрическая схема пневматического пресса горячего тиснения

Большой минус – отсутствует электробезопасность. Дело не в заземлении. Это касается защитного автомата на вводе (тут хватит максимум 6А) и кнопки “Аварийный стоп” для экстренного поднятия поршня.

Кто интересуется по защитным автоматам – сюда, по аварийным цепям – сюда.

Схема состоит из двух независимых частей – схема нагрева ТЭНов и схема управления воздушным клапаном. Рассмотрим их.

Включение ТЭНов через термоконтроллер

Для питания ТЭНов используется контроллер температуры (терморегулятор) BERME REX C100 FK-02 VAN SSR. Последние три буковки – SSR – обозначают, что выход контроллера предназначен для управления твердотельным реле (Solid State Relay). Кто хочет узнать, что это такое, и какие у него схемы включения – рекомендую мою статью про твердотельные реле.

А кто хочет купить такой регулятор Температуры – комплект для сборки продается на Алиэкспресс!

Терморегулятор, он же термоконтроллер, он же контроллер температуры, он же реле контроля температуры и регулятор температуры с выходом под твердотельное реле.

Чем замечателен этот контроллер температуры? Он разительно отличается от старых, классических контроллеров температуры тем, что при приближении к заданной точке он отключается, и догоняет температуру импульсами с переменной скважностью. Импульсы тем короче, чем ближе температура к заданной. В результате – температура, в зависимости от настроек, может поддерживаться с точностью до пол градуса.

Умный термоконтроллер. Встречал такие в местах, где нужна особая точность установки температуры.

А терморегуляторы старой системы тупо работают по гистерезису, в результате, в зависимости от конструкции системы и её инерции, температура меняется в пределах до ±10…15 градусов.

Применение “умного” реле контроля температуры не было бы возможно, если бы в качестве коммутирующего элемента не применялось бы твердотельное реле. Обычному реле пришлось бы несладко…

Датчик обратной связи дает обратную связь регулятору, тут всё понятно.

К слову, точность такой системы сильно зависит от качества установки ТЭНов и термодатчика. Они должны быть установлены так, чтобы обеспечить надежный термоконтакт с нагреваемой пластиной, т.е. контакт должен иметь минимальное тепловое сопротивление. Кроме того, важно установить датчик поближе к нагревательным элементам, особенно если масса нагреваемого металла невелика, и он интенсивно охлаждается.

Датчик температуры и нагревательные элементы перед установкой в металлическую пластину

Твердотельное реле – Fotek SSR-40 DA. Управление постоянным напряжением 24В, коммутация – 220VAC.

Твердотельное реле – Fotek SSR-40 DA для включения нагревательных элементов

Временная задержка прижима пресса

Задержка, в течении которой заготовка “жарится”, устанавливается с помощью реле времени TDM PB 2A:

Реле времени TDM PB2A для регулировки времени задержки

Реле времени – классическое, такие выпускают много фирм, начиная с OMRON, и заканчивая China Noname. Могут быть разные режимы работы, которые переключаются. Из схемы, приведенной на корпусе реле, видно, что у него два переключающих контакта. Причем один – с задержкой выключения, второй – обычный.

По реле времени, их принципам работы и схемотехнике рекомендую мой капитальный труд. Там на примере ПВЛ рассмотрена вся теория и практика.

Я раньше не понимал, зачем этому реле обычный контакт. Потом дошло – ведь он нужен для самоподхвата, чтобы фиксировать его во включенном состоянии, как в обычном реле или контакторе. Про это подробно рассказано в статье про схемы подключения магнитного контактора.

Обратимся к схеме. При нажатии кнопок Пуск 1 и Пуск 2 напряжение через НЗ контакт РВ1 поступает на питание реле времени РВ, которое включается, и в результате замыкаются его НО контакты РВ2.

Контакт РВ1 – не простой, а с задержкой включения. В данном случае это означает то, что он размыкается после задержки, определяемой таймером РВ. И в течении этого времени подается напряжение на воздушный клапан.

Вот и всё, касаемо электрической схемы. Внешний вид, в процессе монтажа:

Монтаж схемы пневматического пресса своими руками

Дополнение 1. Ещё одна схема пневмопресса

Для полноты картины, привожу схему, которую я сочинил при восстановлении пресса для склейки деталей обуви. Алгоритм работы абсолютно такой же, конструкция абсолютно другая.

Схема поворотного пресса для дублирования подноска обуви

Используются материалы, на которые нанесен термоклей. При прижиме клей плавится, детали склеиваются.

Схема нарисована коряво, но не это самое страшное. Дело в том, что я, вместо того, чтобы использовать обычные контакты реле времени RL2, применил дополнительно обычное реле RL1. Хотя, в оправдание могу сказать, что пневмоклапан питается через обычное реле (RL1.2), которое в несколько раз дешевле и доступнее. Что дальновиднее, и может быть применено в первой схеме. Кстати, этот станок после меня делает обувь на всю страну уже более 3х лет.

Дополнение 2. Применение в переплетной мастерской

Мой читатель прислал мне фото, что может делать подобный пресс в переплетной мастерской, где делаются красивые книги на заказ.

Пресс применяется (если честно, в настоящий момент это планы) для получения качественного блинтового тиснения.Это когда под клише не подкладывается фольга (какого-то цвета,цветов множество), а кожа или кожзам тиснится просто горячим клише через термостойкую прозрачную пленку. Та же кожа (кожзам) темнеет и получается т.н. блинтовое тиснение. Так же делается тиснение фольгой.

Фотоальбом, верхняя крышка и корешок

У меня мама работала в переплетной мастерской, так что я понятие имею). Правда, там использовался ручной пресс, а это очень трудоемко.

На сегодня всё, жду вопросов и конструктивной критики в комментариях.

Рекомендую статьи по теме:

Статья понравилась?
Добавьте её в свою соц.сеть и дайте оценку!

5 комментариев
на “Пневматический пресс на основе таймера и контроллера температуры”

Александр, добрый день.

Вы сменили аватарку? Я сразу и не признал. Однако, было SamElectric.ru, а стало СамЭлектрик.ru. Меня кто-то водит за нос? Чуть-чуть я на Вас в обиде из-за конкурса. Без Вашего участия конкурс состоялся. Да жизнь продолжается, мы друзья, тем не менее.
Алексей.

PS. 1. А гидравлический автомобильный домкрат не есть ли пресс (только раму/упор добавить)?
2. Вообще тема пневматики интересная. Почему гидравлика в SamElectric? Да, без электродвигателя всё равно не обойдешься! Ну, не паровую же машину ставить?
3. Две последовательные кнопки на пуск пресса считаю абсолютно правильным решением по безопасности!
4. Контакт на обмотку реле раньше назывался “самоподхват” и широко использовался у наладчиков (пока цепь реле не оборвет ток авария или сигнал).
5. Не вполне ясно, что означают “НО контакты”. Общепринятое обозначение “НЗ” – нормально замкнутый и “НР” – нормально разомкнутый. “Нормально” – это когда реле обесточено.
6. А почему Вы назвали Ваше устройство прессом?. Это скорее скороварка! Давление-то близко к 0. Пресс предполагает хотя бы какое-то давление, ну, хоть пару атмосфер. Ваш пресс что даёт?
7. Отсутствует принцип работы устройства. Откуда берется давление (пресс), так и не понятно! Если из нагрева, так где объединенный газовый закон?

Stablewood.ru

Учитывая довольно приличную стоимость гидравлических, пневматических и вакуумных прессов, любая столярная мастерская на начальном этапе развития реализует свои оригинальные технологические решения с самоделками и самопалами. Некоторые довольно удачные, некоторые оказываются ошибкой. Об одном из таких решений данная маленькая статейка.

В одной из столярных мастерских, в которой работаю и на момент написания статьи, столкнулся вот с таким прессом.

Данная конструкция,общих габаритов 1500х3000мм представляет из себя сварной каркас, состоящий из четырех прямоугольных «колец», двух «плит», между которыми обжимается заготовка и пары рельс, дающих возможность выдвигать нижнюю плиту, для удобства закладывания заготовок.

Рабочая ширина прессования 1200мм. с небольшим запасом и длина 2600мм. с возможностью подложить какой либо длинный плитный материал сверху и снизу заготовок и прессовать до 2800-2900мм. дожимая высовывающиеся края струбцинами.

Плиты изготовлены из фанеры. Иными словами это ни что иное как просто фанерные короба, усиленные изнутри ребрами жесткости из той же фанеры. Короба довольно прочные и ровные, но при давлении легко деформируются.

Вы наверное обратили внимание на винт, который фиксирует верхнюю плиту. Он служит только для того, чтобы притянуть плиту к верхней части сварного каркаса — создать ровный «потолок». Таких винтов четыре и регулируются они торцевым ключом сверху.

Между верхней плитой и внутренней горизонтальной плоскостью сварного каркаса — короба из фанеры, тоже имеющие ребра жесткости изнутри. Они служат ограничителями рабочей высоты прессования. говоря простым языком — это прокладки. Чем тоньше прокладка, тем больше возможная толщина прессуемых заготовок. Винты плотно прижимают фанерный короб к прокладкам и дают возможность выравнивать кривизну верхней плиты дополнительными подкладками (полоски МДФ и ДСП на прокладках).

Эта система позволяет ослабить винты, выставить необходимую толщину прессования, выровнять плоскость верхней плиты и зажать, создавая прочную ровную поверхность. Подобную трудоемкую процедуру совершают довольно редко, обычно рабочей высоты подъема нижней плиты (60-65мм.) хватает для решения большинства задач — фанерования шпоном заготовок толщиной от 2-3мм. до 40-50мм. или для склейки заготовок суммарной толщиной не превышающей 50мм. Разницу в толщине обычно компенсируют 2-3 листами плитного материала, просто положенных на нижнюю плиту пресса.

Подъем нижней плиты осуществляется следующим образом. Под плитой, которая задвигается в каркас по рельсам расположены два сварных обруча. Каждый сварной обруч, в свою очередь состоит из верхнего и нижнего кольца, содержащего внутри простую камеру от колеса автомобиля. Нижняя часть (кольцо) имеет ребра жесткости и приварено к основанию каркаса пресса. Верхняя часть (кольцо) приварено к металлическому листу квадратной формы и зашито фанерой. Верхнее кольцо находится в свободном движении, то есть если мы включим пресс убрав нижнюю плиту, их просто выдавит наверх автомобильная камера.

К автомобильным камерам подведен шланг, пара ручек, перекрывающих доступ воздуха и датчик давления. Каждая из ручек перекрывает доступ к отдельной камере, но насколько понял, необходимости в этом нет, можно установить и одну ручку — система все равно работает от одного шланга и надуваются обе камеры синхронно.

Возможно Михаил — человек который проектировал и изготовлял пресс, допускал возможность перекоса и заклинивания конструкции… если вспомню, при встрече обязательно поинтересуюсь.

Вот так на вскидку не скажу в цифрах давление на 1 сантиметр квадратный, но ориентируясь на датчик давления прессуем обычно до цифры 1 — как правило даже на 0,8. Этого вполне хватает для фанерования заготовок шпоном 0,6мм. При избыточном давлении, свыше данного показателя пресс начинает выгибать. Сварной каркас лишенный продольных направляющих снизу и сверху начинает немного стягивать края. При ослаблении давления пресс принимает свою обычную форму, без видимых последствий, но если прессовать не очень внимательно — пару заготовок загубить можно легко. Надуваются камеры простым компрессором.

У конструкции есть недостатки и их не мало, одним из которых является и выступающие за пределы каркаса рельсы… но все решаемо и на основе этого пресса, основательно продумав конструкцию можно своими силами сделать превосходный пресс. В целом, если усилить каркас продольными направляющими, уменьшить ширину и убрав рельсы (просто заменив переднюю пару металлических колес обычными) — мы получим вполне удобную, надежную и доступную по стоимости конструкцию, которая позволит небогатому читателю заработать на пресс промышленный. Ну а состоятельного читателя эта статья едва ли заинтересует )).

Ну все, надеюсь было интересно. До новых встреч.