Литье алюминия под низким давлением

Литье под низким давлением

Установки для литья под низким давлением обычно состоят из механизмов сборки и разборки форм, отделения отливок от формы и стержней (по существу это элементы кокильной машины), агрегата заливки (печи-металло-раздатчика), гидравлической, пневматической и электрической систем управления. Многочисленные конструкции разработанных универсальных и специализированных установок различаются: размерами рабочей зоны для размещения формы, числом подвижных элементов для сборки и разборки формы, типами печей-металлораздатчиков, компоновочной схемой, реализующей варианты обслуживания отдельных агрегатов установки, степенью автоматизации вспомогательных операций.

Ha рисунке 5.3 показана одна из установок литья под низким давлением для получения отливок из алюминиевых сплавов в металлических формах с горизонтальной плоскостью разъема. Металлораздатчик установки 7 – герметизированная электропечь сопротивления ванного типа с заливочной горловиной, закрывающейся футерованной крышкой 6 на поролоновой прокладке. На раме печи 8 расположена плита 5 с металлопроводом 4 из жаростойкого материала. К нижней стороне этой плиты на болтах подвешен свод печи с нагревателями, а на верхней плоскости закреплена нижняя неподвижная половина формы 9. Верхняя половина формы 10 крепится в пазах подвижной траверсы 3. На неподвижной траверсе 12 размещен гидроцилиндр, предназначенный для перемещения верхней половины формы. Регулируемые по высоте штанги 2 служат для выталкивания отливки плитой толкателей 11 из верхней половины формы. Отливка 14 удаляется из рабочего пространства установки вспомогательным устройством, состоящим из приемного лотка 15, перемещаемого рычажным механизмом 13. При раскрытой форме лоток 15 находится под отливкой, при закрытой – отходит в сторону, сбрасывая отливку на склиз 16. Металлопровод 4 погружают в расплав таким образом, чтобы его конец не доходил до дна тигля на 40 – 60 мм. Полость в отливке может быть выполнена металлическим, оболочковым или песчаным стержнем.

Рисунок 5.3 – Установка литья под низким давлением для получения отливок из алюминиевых сплавов; 1 – гидроцилиндр; 2 – штанги для движения плиты толкателей; 3 – подвижная траверса; 4 – металлопровод; 5 – плита; 6 – крышка заливочного окна; 7 – металлораздатчик; 8 – рама печи; 9 – нижняя половина формы; 10 – верхняя половина формы; 11 – плита толкателей; 12 – неподвижная траверса; 13 – рычажный механизм; 14 – отливка; 15 – приемный лоток; 16 – склиз

Воздух или инертный газ под давлением до 0,05 МПа через систему регулирования поступает по трубопроводу внутрь камеры установки и давит на зеркало расплава. Вследствие разности давления в камере установки и атмосферного давления расплав поступает в форму снизу через металлопровод со скоростью, регулируемой давлением в камере установки. После окончания заполнения формы давление в системе можно увеличивать до конца затвердевания отливки, после чего автоматически открывается клапан, соединяющий камеру установки с атмосферой. Давление воздуха в камере снижается до атмосферного и незатвердевший расплав из металлопровода сливается в тигель. После охлаждения отливки до заданной температуры форма раскрывается, отливка выталкивается и цикл повторяется.

Литье под низким давлением применяется и самостоятельно, и как дополнение к другим способам литья в качестве эффективного метода автоматического заполнения формы жидким металлом. В последнем случае удобство способа связано с отсутствием необходимости герметизации формы. Его используют для получения отливок в песчаные, металлические и графитовые формы. Самостоятельно способ литья под низким давлением используют чаще для литья в кокили или в кокили с песчаными оболочковыми стержнями, так как процесс сборки кокиля легче автоматизировать.

Способ литья под низким давлением характеризуется следующими основными преимуществами, определяющими области его распространения и конструктивные особенности установок:

1. Управление гидродинамическими параметрами течения металла позволяет заполнить форму с минимальными потерями теплоты, что особенно важно для сложных тонкостенных крупногабаритных отливок. Заполняемость форм возрастает в 1,3 – 1,5 раза.
2. При подводе металла в наиболее массивные части отливок питание их в процессе кристаллизации осуществляется через металлопровод, что позволяет упростить конструкцию литниково-питающей системы, сократить расход жидкого металла на нее, так как часто отсутствует необходимость устанавливать прибыли.
3. Избыточное давление в сплаве после заполнения формы улучшает условия питания кристаллизующихся его слоев, как в тонких, так и в массивных сечениях отливки, увеличивает скорость затвердевания металла благодаря интенсификации теплообмена его с формой. Это способствует повышению плотности, измельчению структуры металла отливок. В результате чего прочность металла увеличивается на 15 – 25%, а пластичность в 1,5 – 2 раза.
4. Подача металла в форму снизу обеспечивает ее плавное заполнение, уменьшение развития эффектов разбрызгивания и перемешивания металла, способствующих его окислению и захвату воздуха.
5. Уменьшается возможность окисления металла в печи и исключается вероятность попадания в форму шлака и флюса с зеркала расплава, так как металл поступает в форму из глубинных слоев ванны печи.
6. Полностью решена проблема автоматизации процесса заливки литейной формы жидким металлом.
7. Низкие в сравнении с литьем под давлением скорости течения металла при заполнении формы позволяют использовать как металлические, так и разовые элемента формы из других менее прочных материалов, что накладывает меньше ограничений на конструктивное оформление отливок.
8. Повышенная скорость затвердевания и охлаждения отливок сокращает в 1,5 раза время выдержки отливки в металлической форме по сравнению с литьем в кокиль, что увеличивает производительность установок.

Наряду с указанными выше преимуществами способ литья под низким давлением имеет недостатки, в числе которых: невысокая стойкость части металоопровода, постоянно погруженной в расплав (это затрудняет использование способа для таких сплавов с высокой температурой плавления, как чугун и сталь); сложность регулирования скорости потока расплава в форме, вызванная скоротечностью операции и динамическими процессами, происходящими в установке при заполнении ее камеры воздухом; возможность изменения свойств сплава при длительной выдержке его в печи установки.

Преимущества и недостатки способа определяют рациональную область его применения. Основную долю продукции литья под низким давлением составляют отливки из алюминиевых сплавов. Реже этим способом изготовляют отливки из медных сплавов, стали и чугуна, в том числе высокопрочного с толщиной стенки до 3 мм (в песчаную форму). Минимальная толщина стенок отливок из алюминиевых сплавов, полученных этим способом, равна 1,5 мм, средняя толщина для крупных отливок – 3 – 6 мм. Для медных сплавов минимальная толщина стенок отливок – 3 мм. Характерную номенклатуру отливок, полученных литьем под низким давлением, составляют:

• отливки, к которым предъявляются повышенные требования по плотности, герметичности и прочности (рабочие колеса и другие детали гидравлических устройств, корпусные детали лодочных моторов, диски автомобильных колес, другие силовые детали);
• протяженные тонкостенные отливки, для которых при гравитацион-ной заливке трудно обеспечить заполнение формы (оболочковые и корпусные отливки, роторы электродвигателей, выпускные коллекторы и др.),
• разностенные отливки с одним или несколькими тепловыми узлами, питание которых может быть обеспечено одним или несколькими металлопроводами (блоки и крышки цилиндров, картер маховика и др.).

В крупносерийном и массовом производстве часть отливок производят на специализированных установках для изготовления одной или однотипных деталей. При этом динамические характеристики системы изменяются незначительно, и процесс литья становится более устойчивым.

Особенности формирования отливки при литье под низким давлением

Заполнение форм расплавом при этом способе литья может осуществляться со скоростями потока, которые можно регулировать. Для получения качественных отливок предпочтительно заполнять форму сплошным потоком при скоростях, обеспечивающих последовательное заполнение формы, исключающее захват воздуха расплавом, образование в отливках газовых раковин, попадание в них оксидных плен и неметаллических включений. Однако неизбежное при этом уменьшение скорости потока, необходимое для сохранения его сплошности, сопряжено с возможностью преждевременного охлаждения и затвердевания расплава, т.е. с процессами, недопустимыми в период до полного заполнения формы. Поэтому, как и в других литейных процессах, при литье под низшим давлением важно согласование гидравлических и тепловых режимов заполнения формы расплавом.

Машины для литья под низким давлением

В машинах литья под низким давлением (ЛНД) заполнение полости формы расплавом и затвердевание материала отливки происходит под воздействием избыточного давления сухого воздуха. Формообразование можно осуществлять в кокиле, песчаной или комбинированной форме (кокиль и песчаные или оболочковые стержни), а также в керамической или оболочковой форме.

Термин «низкое давление» используют потому, что для подъема расплава и заполнения формы требуется избыточное давление менее 0,1 МПа.

Достоинства способа литья под низким давлением:

• Возможность регулирования скорости потока расплава в полости формы за счет регулирования величины давления в камере установки, что особо важно для улучшения заполнения форм тонкостенных отливок.
• Наличие избыточного давления на расплав в процессе кристаллизации, что обеспечивает повышенное питание отливки и влечет за собой повышение плотности отливки.
• Возможность автоматизации трудоемкой операции заливки формы.
• Снижение расхода металла на литниково-питающую систему, за счет слива назад в тигель незатвердевшего металла из металлопровода, что повышает коэффициент выхода годного (в некоторых случаях – до 90%).
• Наиболее широко литье под низким давлением используют для производства сложных фасонных и особо тонкостенных отливок из алюминиевых и магниевых сплавов.

Машина литья под низким давлением J4510B в Ставропольском крае

Раздаточная печь машины литья под низким давлением J4510B

Отливка полученная на машине литья под низким давлением J4510B

Машина для литья под низким давлением J456С в Свердловской области

Машина для литья под низким давлением J456С

Машина литья под низким давлением с раздаточной печью емкостью 600кг

Патрубок, выполненный на машине литья под низким давлением

Машина литья под низким давлением

Машина литья под низким давлением

Отливки, отлитые на машине литья под низким давлением

Машина литья под низким давлением с раздаточной печью емкостью 1000кг

Машина литья под низким давлением с раздаточной печью емкостью 1000кг

Машина литья под низким давлением в разовые формы

Машина литья под низким давлением для крупных алюминиевых отливок

Машина литья под низким давлением

*Согласно требованиям заказчика параметры машины могут быть изменены.

Литье алюминия под низким давлением

Сущность литья под низким давлением (ЛНД) как разновидности литья под регулируемым давлением заключается в том, что заполнение полости формы расплавом и затвердевание отливки происходит под действием избыточного давления воздуха или инертного газа. При этом для подъема расплава и заполнения формы требуемое избыточное давление менее 0.1 МПа, чем и объясняется использование термина «низкое давление»:

При ЛНД отливку изготавливают в кокиле, песчаной или комбинированной форме (кокиль и пес­чаные стержни), а также в керамической или оболочковой форме.

Технология ЛНД позволяет провести заполнение формы для протяженных тонкостенных отливок, в широких пределах регулировать скорость заполнения формы расплавом, изменять продолжительность заполнения отдельных участков формы отливок сложной конфигурации с переменной толщиной стенки с целью управления процессом теплообмена между расплавом и формой, добиваясь рациональной последовательности затвердевания отдельных частей отливки.

Основными преимуществами процесса ЛНД являются: автоматизация трудоемкой операции заливки формы; возможность регулирования скорости потока расплава в полости формы изменением давления в камере установки; улучшение питания отливки; снижение расхода металла на литниковую систему.

Основные недостатки: невысокая стойкость части металлопровода, погруженной в расплав, что затрудняет использование способа литья для сплавов с высокой температурой плавления; сложность системы регулирования скорости потока расплава в форме, вызванная динамическими процессами, происходящими в установке при заполнении ее камеры воздухом, нестабильностью утечек воздуха через уплотнения, понижением уровня расплава в установке по мере изготовления отливок; возможность ухудшения качества сплава при длительной выдержке в тигле установки; сложность эксплуатации и наладки установок.

Преимущества и недостатки способа определяют рациональную область его применения и перспективы использования. Литье под низким давлением наиболее широко применяют для изготовления сложных фасонных и особенно тонкостенных отливок из алюминиевых и магниевых сплавов в автомобилестроении, авиа- и космической промышленности, простых отливок из медных сплавов и сталей в серийном и массовом производстве.

Примеры отливок, изготавливаемых ЛНД

Одним из лидеров в области производства отливок методом ЛНД в нашей стране является предприятие ОАО «ВМП «АВИТЕК» г. Киров — старейшее авиационное предприятие России, которое выпускает зенитные управляемые ракеты, уникальные катапультные кресла для боевых самолетов, грузоподъемные механизмы и системы для авиации, а также большой спектр товаров народного потребления и гражданской продукции. Предприятие работает по замкнутому производственному циклу, начиная с литейного и кузнечно-прессового производства и заканчивая сборкой готовых изделий и их испытанием. Сегодня гордостью предприятия является Литейно-технологический центр по изготовлению высококачественных отливок оборонного, авиационного и гражданского назначения для предприятий, входящих в состав Концерна ПВО «Алмаз-Антей» и сторонних организаций. Литейно-технологический центр оснащен самым современным программным обеспечением и оборудованием для изготовления литейных форм и заливки металла, причем весь процесс разработки технологии литья и ее реализации «в металле» завязан в единую цепочку сквозного проектирования:

Сквозная цепочка проектирования литейной технологии, внедренная на предприятии

В центре данной цепочки стоит система автоматизированного моделирования литейных процессов (САМ ЛП) LVMFlow CV, предназначенная для проведения анализа литейной технологии и ее корректировки в кратчайшие сроки. САМ ЛП LVMFlow CV основана на методе контролируемого объема (МКО) и позволяет:

• проследить заполнение формы металлом
• рассчитать температурные поля отливки и формы
• произвести расчет поля жидкой фазы
• рассчитать поле скоростей
• рассчитать конвективные потоки
• рассчитать поле давлений
• оценить возможные дефекты в отливке
• рассчитать напряжения и деформацию отливки
• оценить работу фильтров
• учесть многократное использование формы
• разработать технологию ЛПД
• рассчитать размеры прибылей и литниковой системы
• учесть поведение газа в полости формы при заполнении
• прогнозировать захват воздуха в процессе заливки
• подобрать размеры изо- и экзотермических оболочек для прибылей

Сложность и специфичность процесса ЛНД приводят к тому, что уже на этапе разработки литейной технологии инженер-литейщик сталкивается со следующими трудностями:

• выбор оптимальной литниково-питающей системы (ЛПС)
• выбор температуры заливки
• выбор оптимальной скорости течения расплава
• предотвращение колебания скоростей потока в процессе заливки
• подбор статического давления и времени выдержки при нем по окончании заливки формы
• предотвращение механического пригара
• конструирование вентиляционной системы

При разработке литейной технологии классическим методом «проб и ошибок» решение технологических трудностей, описанных выше, существенно замедляет процесс освоения нового изделия и в силу специфичности способа ЛНД несет с собой большие материальные затраты. В связи с этим на предприятии была поставлена задача ускорения процесса разработки литейной технологии и выбран способ ее решения – компьютерное моделирование. Предприятием протестировано несколько программ компьютерного моделирования литейных процессов. Самым удобным инструментом для решения этой задачи является САМ ЛП LVMFlow CV, в которой специально для этого была реализована опция литья под низким давлением, позволяющая ускорить разработку оптимальной ЛПС, выбрать скорость заливки и статическое давление, подобрать температуру заливки, сконструировать вентиляционную систему формы и др.

Сущность внедренной на производстве цепочки проектирования технологии и изготовления отливок, представленной на рис. 3, состоит в следующем.

При поступлении нового заказа на литье исходным заданием является двумерный чертеж литой детали. Разработка литейной технологии начинается традиционным способом – исходя из опыта и знаний в области литейного производства, инженер-технолог разрабатывает ЛПС непосредственно на чертеже отливки, подбирает рекомендуемые технологические параметры литья и т.д. Затем, используя систему твердотельного моделирования SolidWorks, воспроизводит разработанную ЛПС в виде 3D-модели:

3D-модель отливки, изготавливаемой методом литья под низким давлением

Имея 3D-модель отливки с ЛПС и технологические данные, необходимые для ее изготовления методом ЛНД, в САМ ЛП LVMFlow CV производится компьютерное моделирование заливки формы, затвердевания и охлаждения отливки. При этом LVMFlow CV учитывает большое количество технологических особенностей ЛНД, таких как:

• конфигурация и емкость тигля
• размеры металлопровода
• параметры «разгона» (поведение расплава в металлопроводе до начала заливки)
• конфигурация диаграммы «давление-время»
• статическое давление и время выдержки при нем после окончания заливки

3D-модель отливки с ЛПС и расчетная сетка

поле «Температура»

поле «Жидкая фаза»

поле «Скорости»

поле «Усадка»

на пульте управления установкой ЛНД

Опция литья под низким давлением в LVMFlow CV
функция «параметры заливки»	диаграмма «давление-время» в LVMFlow CV

По завершении данного этапа по результатам компьютерного моделирования делается вывод об эффективности разработанной технологии: если в отливке обнаружены литейные дефекты (раковины, пористость, трещины и т.д.), то необходимо произвести доработку технологии; если же в теле отливки дефекты отсутствуют, то инженер-конструктор-технолог переходит к следующему этапу: проектированию литейной формы.

Этап проектирования литейной формы

Используя проработанную в LVMFlow CV 3D-модель отливки с ЛПС, в конструкторской программе SolidWorks происходит разработка и конструирование литейной формы. Результатом данного этапа является трехмерная модель формы, которая передается на 3D-принтер.

Общий вид принтера для трехмерной печати

На 3D-принтере методом послойной трехмерной печати происходит изготовление составных частей формы (стержней), которые впоследствии собираются в стержневые пакеты.

Готовый стержень, полученный на установке селективного отверждения

После этого собранная форма подается на установку литья под низким давлением в песчаные формы фирмы KURTZ (производство Германия), где происходит заливка формы.

установка литья под низким давлением фирмы KURTZ	извлечение отливки из формы

В итоге, отказ от метода «проб и ошибок» и переход к сквозной цепочки проектирования литейной технологии, акцентированной на математическом моделировании литейного процесса в LVMFlow CV, позволил получать на выходе бездефектные отливки с высокой вероятностью, что повысило качество выпускаемого литья. При этом достигается высокий экономический эффект, т.к. заливка пробных вариантов технологии на этапе ее разработки заменяется компьютерным моделированием. Высокая скорость расчета в LVMFlow CV позволила существенно сократить сроки освоения новых изделий.

Алюминиевое литье

Алюминиевое литье под давлением в ООО «НТЦ-БУЛАТ»

Ниже можно ознакомиться с некоторыми образцами продукции, изготовленными в ООО «НТЦ-БУЛАТ» методом литья алюминия под давлением. Вы сможете лично убедиться в качестве производимой продукции и возможностях, которые предоставляет всем заказчикам компания ООО «НТЦ-БУЛАТ».

4 факта об изготовлении изделий ООО «НТЦ-БУЛАТ»

• Наша производственная база расположена в одном месте в Москве (рядом с метро «Шоссе Энтузиастов»). Цехи, участки, офис и склад располагаются в «шаговой доступности» друг от друга.
• Никаких отклонений от чертежа! Все изделия на 100% соответствуют чертежам, утвержденным заказчиком перед началом производства. Нами даётся гарантия соответствия.

• Вам не нужно переживать за качество конечного продукта. Характеристики изготавливаемых деталей и изделий соответствует государственным стандартам ГОСТ 26645 и ГОСТ 1583.
• Мы можем изготовить любую, даже самую сложную по конструкции и самую крупную по объему партию деталей. Наше предприятие располагает свободными мощностями и может изготавливать до 30 тонн продукции в месяц.

Литьё под давлением алюминиевых сплавов — какие сплавы лучше?

1. Сплав АК12 , называемый также силумин, — это смесь алюминия с кремнием, в которую добавляется небольшое количество магния (до 0,5%). Сплав является одним из самых твердых из всего многообразия сплавов на основе алюминия. Также он характеризуется низкой литейной усадкой и герметичностью. Широко применяется для литья под давлением благодаря тому, что не дает трещин в процессе остывания отливок. Используется для производства деталей, работающих под небольшой нагрузкой.

2. Алюминиевый сплав АК12М2 производится добавлением в расплавленный алюминий небольшого количества кремния (от 11 до 13%), меди (1,8-2%) и железа (0,6-0,9%, в основном для того, чтобы отливка лучше отделялась от формы). Применяется, в основном, для изготовления фасонного литья.

3. Сплав АК9 производится смешиванием алюминия с кремнием (85-90% + 8-11%) и добавлением небольшого количества добавок: никеля (до 0,3%), меди (до 1%) и цинка (до 0,5%). Сплав характеризуется высокой прочностью, однако не отличается пластичностью. Он используется для производства деталей самолетов, элементов сложных приборов и других заготовок, способных выдерживать высокие нагрузки, но не подвергающихся повышенным вибрациям.

4. Алюминиевый сплав АК9М2 благодаря удачному соотношению алюминия, кремния и меди отличается наиболее сбалансированным соотношением твердости к пластичности. Благодаря своим физическим свойствам, сплав активно применяется для производства ненагруженных деталей, корпусов и деталей для различных приборов. Может подвергаться искусственному старению и закалке.

5. Сплав АК5М2 считается одним из самых популярных в системе алюминий-кремний-медь. Он отличается не только высокой прочностью и относительной пластичностью, но и дешевизной. Применяется данный сплав для «неответственного литья»: производства алюминиевой посуды, фасонных отливок, ненагруженных деталей и т.д.

Литье алюминия под давлением – это быстрый и относительно недорогой способ получить большие партии заготовок и деталей для автомобильной, машиностроительной, медицинской, светотехнической, энергетической, пищевой промышленности и др. В зависимости от конкретных задач, можно выбрать тот или иной сплав, наиболее точно отвечающий условиям эксплуатации изделия.

Что такое литье алюминия под давлением сегодня?

Сегодня литье алюминия под давлением – это полный цикл производства изделия, который может начинаться с разработки чертежа детали и проектирования литейной оснастки (пресс-формы) до получения готовой отливки на выходе.

Суть процесса заключается в заполнении расплавленным алюминием специальной пресс-формы, изготовленной по индивидуальному заказу. Литье алюминия под давлением позволяет недорого получать достаточно сложные изделия благодаря его низкой температуре плавления алюминиевых сплавов и высокой производительности процесса литья. Готовые детали могут весить от нескольких грамм до нескольких килограмм и имеют самые широкие сферы применения.

Для чего в алюминиевом литье используется давление?

Литье алюминия под давлением производится для увеличения скорости и плотности заполнения пресс-формы, а также расширения возможностей по конфигурации деталей. В современном производстве для литья заготовок из алюминия и других цветных металлов применяется давление от 35 до 700 МПа.

Подобным образом сегодня с минимальными затратами возможно отливать детали из алюминия на заказ для автомобильной (тормозные барабаны, детали для карбюраторов, детали для топливной системы, другие детали), медицинской и пищевой промышленности, а также многочисленные детали для производства бытовых приборов, сантехнического и светотехнического оборудования и многого другого.

Среди преимуществ литья алюминия под давлением можно назвать высокую производительность, отличное качество поверхности готовых изделий (5-8 класс), а также высокую точность готовой детали (3-7 класс), не требующей трудоемкой механической обработки.

Алюминиевое литье на заказ

• Главная
• Услуги
• Алюминиевое литьё

ООО «Виком-ВИЛС» обладает несколькими методами литья алюминия, которые используются на производстве.

• Литье различных корпусных деталей в кокиль из сплавов системы Al-Si весом от 600 грамм до 120 кг и габаритами 100х100х20мм до 1000х600х400мм.
• Литье в металлическую форму(кокиль) осуществляем на машинах активного гравитационного литья, и на машинах литья низкого давление. Возможно применение песчаных стержней для формирования сложных внутренних полостей.

Гравитационное литье

Кокильные машины активного гравитационного литья в автоматическом цикле наклоняют форму под заданный угол, а затем по мере заполнения расплавом с заданной скоростью возвращают в вертикальное положение.

Этим обеспечивают ламинарное заполнение формы расплавом.

Машины для гравитационной заливки

Гравитационная заливка — классическая литейная технология. Известна уже на протяжении тысячелетий, но до сих пор имеет потенциал для совершенствования. Разработка DIESSA благодаря модульной конструкции особенно ориентирована на наше предприятие, где необходима универсальность и возможность перенастройки оборудования для выполнения самых разных задач.

Для тех, кому важна гибкость и возможность применения оборудования для изготовления отливок разных категорий сложности. Переналадка осуществляется без значительных затрат времени. После монтажа дополнительных приводов полуформ и стержней базовая литейная машина становится пригодной для изготовления высоко сложного литья.

На машине «в такт» приводятся 2 разных кокиля, что вдвое увеличивает производительность без увеличения персонала и занимаемой площади.

ООО «Виком-ВИЛС» освоено кокильное литье под низким давлением с применением песчаных стержней.

Литейные стержни – это устанавливаемые в формы отъёмные формообразующие элементы, необходимые для образования полостей или отверстий требуемой конфигурации, а также иных сложных контуров, в том числе и участков наружных поверхностей. Литейные стержни фиксируют с помощью выступов, входящих в соответствующие впадины в форме и называемых стержневыми знаками. Конфигурация и размеры стержневых знаков должны обеспечивать удобство установки и устойчивое крепление стержней в форме.

Литейные стержни изготавливают с помощью стержневых ящиков, в которых производят формовку специальной стержневой смеси, основой которой является кварцевый песок с различным связующим (например, синтетической смолой или жидким стеклом). В процессе изготовления стержня внутри него металлической иглой обычно делают вентиляционный канал, служащий для лучшего удаления газов, образующихся при контакте с расплавленным металлом в процессе литья.

Стержни сложной формы могут состоять из двух и более частей, которые могут как предварительно склеиваться друг с другом, так и вставляться одна в другую в процессе сборки литейной формы.

Литье под низким давлением

Машины литья под низким давлением позволяют:

• Механизировать смыкание кокиля.
• Механизировать заполнение кокиля расплавом.
• Автоматизировать управление скоростью заполнения расплавом формы для исключения турбуленции и вторичных образований шлаков.
• Автоматизировать поддержание температуры ºС расплава в печи машины.
• Осуществлять подавливание расплава подпитки формы в процессе кристаллизационной усадки металла.
• Автоматизировать охлаждение нужных зон отливки для управления кристаллизацией.
• Обеспечить повторяемость характеристик у партий литья за счет сохранения программы управления давлением температурой ºС , моментом включения и длительностью работы контуров охлаждения и других параметров находящихся в памяти машины именно для этой отливки.

Литье под низким давлением в кокиль позволяет получить гидро — и газоплотные отливки с более высокими механическими свойствами в сравнении с песчаными разовыми формами, имеющими высокую газотворность.

Литьё под низким давлением — управляемое заполнение, направленная кристаллизация, высокая экономическая эффективность

Функциональная схема: литьё под низким давлением в кокиль (лев.), в стержневые пакеты (пр.)

Литьё под низким давлением предназначено для удовлетворения наивысших требований к качеству. В печи создаётся давление, при этом жидкий алюминий по металлопроводу попадает в кокиль. Благодаря контролируемому и прежде всего всего равномерному повышению давления полость формы заполняется медленно, а также исключается образование оксидной плёнки, возникновение холодных течений и опасности газовых включений.

Во время кристаллизации металла отливки давление в печи обеспечивает уверенную подпитку отливки металлом. Применением литейно-технических мероприятий и целевым использованием охлаждения кокиля достигается идеал — направленное застывание.

С инновационной литниковой камерой KURTZ предлагает небывалую гибкость заполнения и подпитки отливки благодаря технологии литья под низким давлением — независимо от геометрии изготавливаемых деталей и без дополнительного подвода тепла. При этом количество литников не ограничено и возможно применение множества локально действующих каналов малых сечений. Как и ранее оправдано и применение одного или нескольких металлопроводов.

Дальнейшее преимущество технологии литья под низким давлением — уменьшение количества материала на литниковую систему. Это можно продемонстрировать на примере корпуса компрессора. При литье под низким давлением можно рассчитывать на более низкие затраты на зачистку, обработку и повторный расплав возвратного материала. Кроме того, как правило, увеличивается производительность машины, т.к. обеспечивается лучшая повторяемость процесса и снижается влияние внешних факторов

Расплав на участок литья поступает с плавильного участка, оснащенного наклонными тигельными газовыми печами, а так же установкой для рафинирования и модифицирования сплава.